以往，脫硫劑運(yùn)輸均由化劑桶統(tǒng)一運(yùn)送至現(xiàn)場(chǎng)，由操作人員再用隔膜泵轉(zhuǎn)運(yùn)，轉(zhuǎn)劑速度慢，不僅增加了操作人員勞動(dòng)強(qiáng)度，而且化劑空桶屬于危險(xiǎn)廢棄物需另行專業(yè)處置。脫硫劑槽車轉(zhuǎn)運(yùn)不僅大大縮短了化劑轉(zhuǎn)卸時(shí)間，降低了操作人員勞動(dòng)強(qiáng)度，而且消除了化劑空桶環(huán)保處置的風(fēng)險(xiǎn)，減少了環(huán)保處置的成本費(fèi)用。

據(jù)悉，在乙醇胺實(shí)現(xiàn)槽車運(yùn)輸?shù)某晒A(chǔ)上，武漢石化下一步還將對(duì)潤(rùn)滑油和催化平衡劑等使用量大的化劑的運(yùn)輸方式進(jìn)行更改，使用噸袋或槽車運(yùn)輸，進(jìn)一步采取措施減少?gòu)U包裝物產(chǎn)生。

目前，公司化劑和潤(rùn)滑油運(yùn)輸將產(chǎn)生廢桶約12000個(gè)左右，處置費(fèi)用平均50元/個(gè)，新的運(yùn)輸方式既大幅減少了廢包裝物類的危險(xiǎn)廢物，也節(jié)約了公司危廢處置成本。

我國(guó)乙醇胺的工業(yè)生產(chǎn)始于20世紀(jì)60年代，但是由于當(dāng)時(shí)使用的原料環(huán)氧乙烷多產(chǎn)自氯醇法生產(chǎn)工藝，含有一定量的醛酸等雜質(zhì)，加上乙醇胺的生產(chǎn)技術(shù)落后，大多采用間歇法生產(chǎn)，能耗和物耗高，產(chǎn)品質(zhì)量差，影響了市場(chǎng)的推廣和應(yīng)用，因而到1998年以前，我國(guó)乙醇胺的總生產(chǎn)能力只有2萬噸/年左右，生產(chǎn)規(guī)模平均不到2000噸/年，產(chǎn)量不足6000噸/年，所需產(chǎn)品主要依賴進(jìn)口，嚴(yán)重影響了我國(guó)乙醇胺工業(yè)的發(fā)展。

20世紀(jì)90年代吉林化工集團(tuán)農(nóng)藥廠和撫順北方化工有限責(zé)任公司（撫順華豐化工廠）先后引進(jìn)國(guó)外技術(shù)和設(shè)備，我國(guó)乙醇胺工業(yè)才開始擺脫整體落后局面，走上良性發(fā)展的道路。

目前國(guó)內(nèi)的乙醇胺生產(chǎn)廠家已達(dá)10多家，2007年乙醇胺總產(chǎn)能超過了6.7萬t/a。2007年我國(guó)乙醇胺主要生產(chǎn)企業(yè)及產(chǎn)能統(tǒng)計(jì)見表1，其產(chǎn)能占全國(guó)總產(chǎn)能70%以上。

表1? 2007年我國(guó)乙醇胺主要生產(chǎn)企業(yè)及產(chǎn)能

單位：萬t/a

注：[a]江蘇宜興銀燕化工公司與新加坡外資公司投資興建的嘉興金燕化工有限公司年產(chǎn)10萬t/a的乙醇胺裝置于2008年7月投產(chǎn)，之后銀燕化工乙醇胺裝置停產(chǎn)。

2008年7月嘉興金燕化工10萬t/a的乙醇胺裝置順利投產(chǎn)后，國(guó)內(nèi)乙醇胺的規(guī)模已經(jīng)超過了15萬t/a。